精益生产

精益生产管理践行与务实

课程背景:在当前的市场环境下,众多企业进入微利甚至负毛利时代。原因是多方面的,国际政治角力和打压、经济增长放缓、市场竞争加剧、成本上升、人口红利消退、企业缺乏核心竞争力、客户需求变化、企业自身管理不善、企业没有跟上行业变化和技术进步的步伐等。有些企业已经营数年,要在这种环境下生存与发展,唯有向内求生存,向外求发展。通过提升管理水平、控制成本、提高产品或服务质量、来提高核心竞争力,适应微利时代的挑战

经营战略-全员精益创业策略

精益生产方式对于低成本高效率组织多品种小批量制造的巨大作用已经毋庸置疑!我们已学习过“丰田精益方式”、“柔性生产计划”、“拉动生产看板”、“目视制造现场”等一系列课题,但“如何推进精益生产?”、“全员如何参与精益?”却鲜有课程涉及;为何从现场“5S、6S”开启的精益改善初期有改观,却难以转化出真正的制造效益?为何运用IE方法的作业效率改善在现场有实效,却未能改变交付难、成本高的困局?

郭峰民

郭峰民老师自2008年起,专注于精益生产管理。擅长5s管理、精益生产体系、TPM、全面质量管理、企业降本增效等领域,具备丰富的生产管理知识储备和实战经验。曾推动珠三角多家行业龙头集团企业的生产管理项目改善,为企业实现生产指标大幅提升。

孔德高

孔德高老师 一汽-大众汽车26年管理经验,德国大众认证精益生产培训师工作经历1992年一汽-大众汽车有限公司工长,负责精益生产以及管理,2004年一汽-大众轿车一厂总装车间精益、培训总负责人,2011年一汽-大众佛山分公司工长、精益改善负责人、公司工会委员2016年,创建“德高精益”团队,已经在全国建设11个精益道场,专注制造业管理人员能力提升/现场效率提升一站式解决方案。

刘奇

刘奇老师5年丰田公司工作经验;10+年精益管理咨询辅导经验;负责华南地区TPS自主研活动;原汁原味丰田精益TPM管理专家;全国优秀讲师;TBP丰田主讲师;主讲课程:《TPM全员生产维护实战训练》、《TPS丰田生产方式实战训练》、《TQM全面质量管理实战训练》、《TBP丰田问题解决方法》、《金牌班组长训练》、《精益管理助企业利润倍增》、《TWI一线主管技能训练》、《精益现场管理》、《自工

5S与目视化管理实战班

丰田汽车所发展的精益生产体系运作,利润增长持续突破并被业界惊艳,而6S(5S+安全)与目视化管理作为精益生产体系的基础,被各行各业所认同,并积极推行。但推行成果难以守住,现场反复无常。结果是推行6S好几年,仍旧停留在打扫卫生层面。需要企业真正的去体会及理解并坚守运作的原理及原则。让现场不返复,现员工素养能真正养成。

精益生产

课程背景:精益的概念来自于日本,理论化的总结则归功于美国麻省理工学院。该管理方式集成了东方的日本管理文化和西方的美国管理文化,整体兼收并蓄,快速发展传播,从最早的汽车行业发展到各行各业,逐渐成为适应性很强的经典方法,尤其和6Sigma的DMAIC改进套路结合后,该方法再次迸发出惊人的力量,延续了之前的辉煌。他山之石、可以攻玉,掌握已经被成功应用的经典方法有利于企业的快速进步。目前,全球企业都不同程

李近强

李近强中国电子信息产业发展研究院特邀专家中国工业评论杂志社特邀专家赴日韩留学,深入学习“精益生产”25年的企业生产运营管理从业经验国内著名实战派“培训师”“咨询师”工作简要经历:本人从一线班组做起历任车间主任、生产厂长、副总。从业企业性质:25年制造业经验,毕业后进入国企,由技术入手进入生产领域。相继经历国企、欧美企业、日韩企

精益生产实战技法

实施精益生产的企业一路过关斩将,发展成为世界顶尖级的企业。一时间精益生产方式成为企业制胜的法宝。中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式,实现绿色的可持续发展,就必须走精益生产之路,就必须向精益制造实践的先行者学习。

韩文召

韩文召老师 丰田式精益生产管理(TPS)资深专家▪天津丰田汽车生产管理及TPS推进担当▪日本丰田汽车本部工厂TPS实习▪北京大学博雅研究院客座教授▪元培工匠高级智库专家▪瑞士通用公证行(SGS集团)客座讲师▪国际信息化专业人才IITP认证企业培训师▪东莞市信腾机器人科技有限公司CEO▪企业设备管理(TP