精益生产
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周士量

周士量
周士量老师中国著名精益生产管理专家中国企业内部创业指导导师中国企业内包经营管理模式首创人清华大学继续教育学院班组与生产管理主讲老师国资委∙清华大学暨中央企业班组长岗位管理能力认证指定导师北京大学培训中心教授全球生产类10强华人讲师首届黄炎培职业教育管理专家奖中国工厂管理专家协会理事&nbsp
生产管理 2024年07月16日

QC七大工具和PDCA循环与QCC系统建设实战训练

QC七大工具和PDCA循环与QCC系统建设实战训练
《QC七大工具和PDCA循环与QCC系统建设实战训练》课程是资深精益生产专家刘立户老师的经典课程，在全国范围内获得了客户的广泛认可，课程具有以下几个特点：1、实战实践化：刘立户老师通过丰富的案例应用，解决了QC工具培训容易理论化的问题；2、通俗易懂化：部分QC工具例如直方图等属于比较难以理解和应用的工具，刘立户老师的培训应用了故事、实战案例等方法让学员能够快速掌握并应用；
制造生产 2025年01月15日

杨朝盛

杨朝盛
杨朝盛老师 精益运营与质量管理专家曾任：四川锂源（常州锂源子公司）总经理、质量技术总监曾任：常州锂源（上市企业龙蟠科技子公司）质量中心执行总监曾任：华鼎国联（国资背景）质控中心及组织部副总监曾任：宁德时代（世界500强，新能源）资深质量及售后主管曾任：美的集团（世界500强，家电制造）微波电器事业部计量主管曾任：富
生产管理 2026年03月25日

精益与6S管理实务

精益与6S管理实务
一屋不扫，何以扫天下：中国企业很多现场摆放凌乱，带来的往往是质量，安全问题多发，效率低下！如何减少浪费并节省成本往往成为企业的当务之急，6S就是一个特别好的工具。6S，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项要求的总称。是源自日本生产企业在现场管理方面成功的经验总结。最初只有“整理、整顿、清扫”，叫做“3S”，后来增加了清洁和素养，改为“5S”，再后来，鉴于安全管理的重要
制造生产 2026年02月10日

精益5S/6S推行与目视管理

精益5S/6S推行与目视管理
5S是一切现场管理的基础，5S管理来源于日本，日本推行5S使其制造业迅猛发展，质量与产量得到同步快速提升，现场管理是企业管理的基石，高效、规范、完善的现场管理是产品质量的基础保证，是企业效益和市场竞争力的动力。陶老师以12年世界500强企业现场管理经验，借助5S管理模式和生产系统性组织，让管理者工作效率快速提升
制造生产 2026年01月07日

吴东翰

吴东翰
吴东翰老师 生产管理实战专家27年生产/质量管理实战经验EMBA高级工商管理硕士NLP企业心智模式管理师NLP专业级企业高管教练精益六西格玛黑带大师2015/2016年度中国百强讲师曾任：光宝集团（世界500强）|全面质量管理总教练曾任：维亚科技股份有限公司|生产经理/质量总监曾任：香港权智集团|班组长/高级工程师擅长领域：生产管理、质量管理、精益六西格玛、产品经理、供应链
生产管理 2025年12月23日

刘绪连

刘绪连
刘绪连老师长期从事技术、品质管理、精益生产管理、六西格玛管理、业务流程改善、敬意现场、项目管理等工作20 年，工作或辅导过的企业涉及日资、美资、港资、台资、民营和国有企业，十多年世界五百强跨国公司的精益生产/ 六西格玛管理/流程改善经验，是国内有较大影响力的精益生产和六西格玛管理与实践专家，长期以来都在研究精益生产/六西格玛管理的企业培训与推行工作。
生产管理 2025年07月03日

精益现场管理和改善

精益现场管理和改善
[课程背景]Curriculum background企业竞争看管理，管理看现场，打造整洁、高效、有序的生产现场，是企业提高基础竞争力的有效途径：◆ 规模越做越大，投入越来越多，而效益却越来越差，制造成本居高不下；◆ 制造现场定位不清，方向不明确，导致管理问题接踵而至；◆ 面对少批量多品种、多批次的严格交付要求等问题，手足无措；◆ 员工素质良莠不齐，各要素功能发挥无法达到现场要求，百般无奈；◆ 现
制造生产 2025年10月04日

精益生产-现场精益管理落地与自动化产能提升

精益生产-现场精益管理落地与自动化产能提升
【课程背景】企业的生产管理之痛：▪ 执行力差，公司战略，规章制度流程等落不到地；▪ 基层管理人员能力不足，执行力差；▪ 生产效率低，品质管理差，订单准交率低，库存成本高；▪ 计划，交付和库存之间永远的矛盾；▪ 组织，速度和规模间的匹配力不足，企业难以做的更大，走的更远。背后的原因：▪ 管理系统不完善不健全，依赖于人，对人才能力要求高；▪ 忙于赶路，没有人抬头望路的管理现状，让企业的问题反复发生得不
制造生产 2025年06月01日

TPS高效精益生产实施与现代IE

TPS高效精益生产实施与现代IE
现场管理基础5S，价值流分析，拉动式生产方式实现之具体技法，设备管理之TPM方式，快速换模（SMED）,防错（Poka-yoke）及看板（Kanban）运用,并且运用大量现实案例讲解IE七大手法如何现实运用，从生产计划、产线均衡、快速换型及自动化方面讲解如何实现生产均衡化，从生产现场七大浪费方面切入讲解浪费之发现与根除方法等
制造生产 2025年01月10日